精益生产是一种以最大限度地减少企业生产所占用的成本资源,降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式。通过对仓储管理进行细化和持续改进,识别和清除所有仓储管理中的浪费及不必要的物料,尽可能的减少企业生产中库存积压和原材料浪费等问题,实现损耗最小化和利益最大化。

仓库是长15米宽4米的长方体,并分割成3个相同的小间,只有3个货架和少量托板,空间较小,仓库面积和建筑物空间存在浪费,仓库的利用率低,货位布置不合理,物料标识不规范,物料堆放无规则,仓库的利用率低,影响生产效率。

物料发放采取的是现用现取的方式,物料发放不集中,容易漏发或混淆,并且领料时要等待仓管员取料、核对型号和数量,对生产时间也产生浪费。因为不能让工人等待太久,小件物料发放时经常不计数量,造成多次补料和不必要的损耗,多频率、小批量的物料领取,使生产经常中断,生产周期延长,生产效率较低,不能按时交货。

由于是按项目生产,原材料采购都是按客户的需求,当客户变更技术要求时,部分材料也会更改,但其他项目又不能使用这些材料,致使部分材料成为呆滞料。还有一部分材料使用次数少用量小,但是采购时都是整包或整件,剩余量较大滞留时间长。重要材料都有备件,备件种类较多但并未统计,不能进入生产环节,造成资源的浪费,不符合精益生产的要求。

(1)根据采购控制规定,将外购物资分为A、B、C 3类,3个库房分为大量存储区、小量存储区和退货区(呆滞料及废料),大量存储区存放A、B类材料;小量存储区存放C类材料,退货区存放呆滞料和废料。使3个库房充分利用起来,尽量不在库房外堆积材料,避免材料的丢失和混放产生浪费。

(2)采用横列式排放,根据物品分类目录规划仓位,小件采用货架摆放,大件托板放置。货位根据库房号、货架号、层次号、货位号四者统一编号,并在明显位置挂牌标识。货位布置要紧凑,便于收货、发货、检查,堆垛稳固通道流畅。

(1)根据生产日计划提前备料。生产日计划下达后,确定拣选的产品,明确产品存储位置,选择最短取货路线,到各货位分别取货,更改物品保管卡,将货物放置于备料区。备料制度的实行,减少了领料次数和等待时间,降低了生产时间的浪费。

(2)建立标准损耗量。大件、重要物料严格管控,争取实现零损耗;小件、次要物料称重计数,损耗控制在5%以内;易耗品物料损耗控制在10%以内。对超过损耗的行为进行倒追检查,并对主要负责人进行追责。

(3)建立和完善补料制度。在正常发料完成后,其余零散领料均为补料,如需补充材料要注明原因,并由班组长统一补料,补料次数尽量要少,对人为原因产生材料浪费要进行追责并予以处罚。

(1)对呆滞料要进行预防,呆滞料和备件分类存放。在产品设计阶段反复和客户沟通,确定不再更改后下达生产任务,如采购完成后设计更改,应和客户沟通是否可替代,如不能替代应及时退货或更换。呆滞料和备件按材料分类目录划区存放在退货库,以便及时对这些材料进行退换。

(2)呆滞料和备件的内部消耗。通过替代使用、设计开发利用、二次开发利用等方式对呆滞料和备件进行消化,使呆滞料和备件能够充分利用起来,减少库存,提高材料利用率。对和现用材料型号规格相近的呆滞料或备件,在不影响产品质量的情况下可进行替代使用;产品设计时可根据呆滞料进行专门的设计,或对呆滞料进行改造后进行再利用。

(3)呆滞料和备件的外部消耗。通过客户承担变更损失、原材料退回供应商或更换成其他材料等方式减少损失,降低可能会产生呆滞料的风险。备件如数量太多作用不大,可以在留够备用量后对剩下的进行出售。