R物流有限公司是R集团下属国有控股的中外合资企业。公司注册资本500万美元, 总资产近3亿元人民币, 是全国AAAA级综合物流企业, 国内重型机械装备业供应链物流服务提供商的引领者。因业务不断拓展及产业规模不断壮大, 业务从传统的物流业务发展为以信息管理为依托, 提供集仓储、运输、包装、配送、流通加工、商贸物流、信息咨询等于一体的装备机电行业的供应商物流服务商。经过十多年来的发展, R物流公司已拥有及管理超过20万m2的现代物流中心, 自有大型仓库面积超过10万m2, 自有车辆过100台, 年货运量超过100万t。物流总部设立在珠江三角洲的交通枢纽—广州, 在上海、天津、成都三大中心城市设立分公司, 公司物流业务辐射全国, 在北京、天津、上海、南京、常熟、大连、西安、沈阳、重庆等大中型城市均设立办事处及服务网点, 在全国形成辐射状的物流管理网络。作为第三方物流企业, R物流公司与客户之间保持的是战略伙伴关系, 为装备制造企业提供物流规划、资源整合、方案设计、业务流程重组、供应链优化及物流信息化等一体化物流方案。公司根据生产和管理水平现状, 自主开发并投入使用了包装GPRS/3G作业系统、车辆自动识别管理系统、条码枪仓库物流管理系统、GPS监控系统、运输管理系统、成品仓储管理系统、综合信息平台、办公自动化OA系统等共计21个信息化系统。建立了包括网络、数据库和各项信息管理系统在内的工作平台, 以提高企业经营管理效率。然而, 公司仓库一线作业中仍使用人工操作, 依赖于纸制信息的交流, 站在绿色环保的角度上, 严重浪费了资源, 工作差错率也极高。在仓库作业中, 人员效率得不到提高, 信息传递不够迅速, 库存积压过量, 时常出现爆仓情况。但R物流公司最大、最主要的客户是R电梯公司, 由于电梯产业的特殊性, 自动化立体仓库并不适用于此类货物的存储。所以, 如何更有效的使用适度且超前的仓库管理模式, 是公司急需考虑的问题。

由于R公司涉及仓储、运输、包装、配送、流通加工、商贸物流、信息咨询等一体化物流服务, 因此本文基于仓储业务中成品仓的仓库管理, 对其管理模式存在的不足提出新看法。

在公司快速发展的同时, 大量库存是最令人头疼的问题, 成品仓长期处于爆仓状态;一味的把货物堆放在通道、月台等地方, 空间利用不合理;员工操作速度慢, 经常加班至凌晨2、3点;对员工没有一套明确的考核标准, 责任分工不明确, 导致效率低下, 操作过于多余重复, 员工职业素质有待提高;过于依赖纸上作业, 效率低、差错率过高。仓库作业流程优化己成为亟待解决的问题。

R公司成品仓管理运作流程, 如图1所示。

图1 R公司成品仓管理运作流程  下载原图

R物流公司最大也最主要的客户是R电梯公司, 随着电梯公司效益的快速增长, R物流公司也随之做大做强。然而由于房地产具有时间的特殊性, 电梯送达楼盘的时间必需准时, 不能过早, 更不能推迟。过早送达, 由于新楼还未到安装电梯的时间, 加上房地产商没有电梯存储仓库, 这样电梯在客户那里的存储会有问题;推迟送达, 电梯的安装时间将推后, 整个楼盘的销售也将推后。所以电梯发货时间不能确定, 导致成品仓存货日积月累, 已经超出仓库所承载的合理范围。公司成品仓所存放的货都是以“箱”为单位存储, 不同的箱头有不同的代码, 其大小、尺寸、重量也不同, 不同的箱头放在不同的仓库中, 例如C01放在F仓, A02放在Z仓。由于每台电梯的梯型都不尽相同, 所以不同梯有不同数量、不同种类的箱头构成。这也直接导致了其存储、运输的不便。R物流公司成品仓有11个大仓和部分小仓, 仓库外围设有叉位, 用于暂时存放待发货箱头。每个仓库的建筑结构都相同, 仓库分为左右两边, 以一条通道隔开, 库内分设35垮, 第9垮和第22垮为通道。

由于箱头都是按照严格的包装标准制作而成, 且大部分箱头都体积庞大, 非人手可以搬动, 也不是一般的货架设备可以承受。库内操作都依靠龙门起重机、桥式起重机、叉车等装卸搬运设备。鉴于电梯产业的这种特殊性, 自动化立体仓库并不适用于此类货物的存储。因此仓库都依靠人工手动操作设备, 进行货物的装卸搬运工作。仓库作业流程中, 收货、拣货、发货、盘点等环节无不需要大量人力去操作。收货时, 本可以将明天要发的箱头调出, 而仓管员却直接入库, 在拣货环节再调出, 多余操作既浪费时间又耗损机械设备。人员散漫, 效率低下, 每天有三分之二的时间花在拣货过程, 再加上部分箱头并不在系统库位中, 因而需要耗费大量时间去寻找这些箱头。发货前, 仓管员需对待发箱头进行点数, 总会出现不齐的情况, 仓管员便到处奔走寻找遗漏的箱头, 费时费力。发货时, 依靠仓管员在发货表里勾选已装车箱头, 来确定装货情况, 有时一个仓管员要同时发三到四台车, 于是便经常出现发错货、发漏货的情况;盘点时, 由于货物本身尺寸大、堆放太高, 所以高层的货物条码无法用条码枪扫描, 需要靠人工手输条码。而盘点人员一味求速度, 手输信息错误, 直接导致复盘工作量增加, 这些都是不必要的多余工作量。而作业过程中, 每一项操作都离不开大量的打印纸、厚厚的单据, 纸上作业的依赖度过大, 极大地浪费了公司资源, 且无法保证工作的效率与准确率。这些问题都严重影响了仓库流程的进度, 标准化作业也无法实现, 不但对公司形象会造成影响, 也会动摇公司与客户间的长期战略合作关系。

对于为何部分箱头并不在系统所示库位中导致拣货难的问题, 通过观察和分析, 得出了以下几点原因: (1) 货物入仓时仓管员未及时扫描入库, 或出现扫错库位情况。 (2) 吊机在库内作业时, 调动箱头调整库位, 改变了一些货物的库位但未及时在系统中更新库位, 或出现遗漏、条码手输错误等情况。 (3) 拣货时, 叉车手没有把货物叉入指定叉位, 而是叉到其他地方去了, 导致第二天点数时找不到箱头。

总之, 主要是因为货物在移动时库位没有即时更新, 影响到仓库作业的流畅。而有时因为各种原因而取消了发货计划时, 已经拣出仓的箱头便暴露在仓库外或叉位上, 并没有及时重新入库, 于是出现破损、丢失、发往其他地方的情况, 而以后再次发货时却无法找到相应箱头, 直接给公司造成经济损失。

而库内部分货物的储存堆码也不合理。货垛堆放不整齐, 垛距不标准, 常出现垛压线的情况, 货物堆码的朝向也不是完全同方向, 这些问题的存在都给扫描箱头条形码、更新库位带来不便, 影响了拣货和盘点作业。

随着企业信息化水平的提高, 企业对基层业务监控的力度与范围也在不断的加强与扩大, 面向责任人与面向责任全过程的多方位、综合性责任制的考核制度将是企业信息化之后内部管理制度发展的重要方向, 对仓储业务的全过程考核与监控将是企业全面落实面向过程责任制考核的重要基础。

R公司的基层管理有明显的缺陷, 即无法对一线员工的作业进行有效的监管。这不仅无法明确责任分工, 滞后了工作效率, 更无法实现员工考核, 薪资标准不统一, 严重时会引起员工不满和躁动心理。尤其是针对叉车手和吊机手, 这两种特种操作人员, 鉴于其操作的不确定性和特殊性, 公司尚未出台一套完善的考核标准对其进行监管。吊机的起、落、移动等动作都靠吊机手的手动操作, 而这些动作是否多余、是否可以简化, 管理者都无从考察。且由于责任划分不明确, 对叉车手在搬运过程中出现的无效搬运和运送失误, 都无法实行监管, 装卸效率和正确率都得不到保证。而仓库作业的实现都离不开叉车和吊机, 所以叉车手和吊机手的工作效率直接影响着仓库作业的效率。

(1) 清空通道。公司一味的把货物堆放在通道、库外等地方, 箱头放在库外经常被日晒雨淋, 不仅影响作业的流畅性, 还极易损坏箱头和箱内贵重器材。仓库管理员必须尽快调整货物储存位置, 空出更大的分拣区域, 降低在库库存, 要平衡存储空间和劳动时间, 体现企业战略和其他方面的发展要求, 向上发展的同时提高平面利用效率。

(2) 改变随机储存方式。随机存储是指每一个货品的存储位置都是随机产生, 并且当存储量发生变化时其位置可以改变。这就意味着任何物品可以被存放在任意的、可利用的位置。这种存储方法的优点是储位可共享, 因此只需依据库存商品的最大在库量设计即可, 相应的储区空间使用效率就比定位存储要高。但是这种存储方法由于位置不固定, 商品的出入库管理及盘点工作就有较高难度, 随机储放与定位储放比较, 可节省35%的移动储存时间并可增加30%的储存空间利用率, 但不利于货品的拣取作业。可以看出随机存储适用于厂房空间有限, 需要尽量利用储存空间或者存储的是种类少、体积较大的货物。而之前提到, 不同箱号的箱头固定放在某个仓库中, 但仓库内同一箱号的箱头都各自有独一无二的工号, 这种种类多、体积较大的货物, 并不完全适合随机储放。货物任意存放在空着的货位上, 不细加分类, 这种不固定货物的货位虽然有计算机配合管理, 能充分利用仓容, 但采用这种方式仍然需要遵守仓储的分类安全原则。每一个仓库所存放箱头按其规格型号不同, 可以存放2 000到3 000不等数量, 大部分箱头都有明确的库位, 但仍会有部分箱头不容易找到, 而仓管员却盲目的期望在上千个箱头中“巧遇”对的那个, 费时且费力。

建议首先在现有的库存中, 通过系统检索把存放两年以上的存货清出, 统一放在仓库角落。

其次, 逐步告别随机储放方式。通过观察发现, 经过上游营业、调度、营运等部门层层计划的安排下达, 每一辆车所运送到仓库的成品, 其工号并不是杂乱无章的, 在客户方向、流通方向、合约时间等方面都有一定的联系。若成品入库时, 随机储放, 等到发货时不免又会增加工作量。所以, 在箱头入库时, 吊机应尽量把同一批货物放在同一垮, 先准备库位再入库, 而不是随机找空任意存放。

(3) 调整临时货位。要想对仓库进行优化, 首先要从合理布局开始, 基本的原则是要对产品和产品的流动进行有效的分析, 确定仓储设施的布局。如图2所示。

图2 调整后的库内作业流程  下载原图

调整后, 明显减少了吊机的作业, 大大提高了工作效率。出库时, 吊机手把箱头吊出库位, 放在最临近的通道上, 再由叉车手把箱头叉出仓库;入库时, 叉车手把箱头叉入B通道, 吊车手再根据之前安排的库位, 把同一批货物有计划的放入库位中。

(4) 建立员工考核标准。由于R公司并没有一套考核标准对一线员工进行监管, 所以会有员工散漫不专心、工作效率低等问题。本文认为, 可以在时间控制上对其工作进行监管。若有一套系统, 可以即时掌握叉车手和吊机手的每个动作, 并即时显示其动作所耗时间, 管理层可以从屏幕显示上随时看到正在操作的员工动作, 员工也可以互查工作效率, 构造竞争环境。

立足R公司仓储管理现状, 针对入库、出库、仓储作业这些模块开发一套新的系统。仓库管理系统全面引入条码技术后对仓库的到货检验、入库、出库、调拨、移库移位、库存盘点等各个作业环节的数据进行自动化的数据采集, 保证仓库管理各个作业环节数据输入的效率和准确性, 确保企业及时准确地掌握库存的真实数据。

针对R公司仓储管理现状, 充分利用条形码技术和无线网络技术, 将所有条码枪操作都通过无线网络与仓库现场LED电子大屏幕进行智能互动, 告知操作员、管理者等人员进行相应操作。

(1) 收货作业流程优化。首先对仓管员进行业务培训, 明确两点:一是收货时, 仓管员必须对照出梯表检查是否有次日要出库的梯, 把次日要出库的梯迅速挑出, 不入库, 减少重复操作;二是对仓管员进行责任分配, 每个收货区配固定的仓管员收货。减少仓管员来回走动的时间, 明确作业责任。在实际收货过程中, 由仓管员手持条码枪, 进入入库作业系统, 再确认仓库代码, 读取吊机正在作业的箱头代码, 再扫描库位。整个过程仓库LED屏即时显示所有动作。这种收货方式, 不依靠纸张记录, 有利于保证入库信息的及时与准确,

(2) 拣货作业流程优化。仓管员手持条码枪, 进入拣货作业系统, 再确认仓库代码, 条码枪逐个显示需出仓箱头代码和库位, 仓管员根据提示找到箱头并扫描其条码, 确认已拣。整个过程, 仓库LED屏即时显示所有动作。这种拣货方式, 避免了仓管员对照出梯表去找货的现象, 也及时记录了箱头移位情况, 不至于遗漏或丢失。

(3) 发货作业流程优化。发货前点数, 仓管员手持条码枪, 进入发货作业系统, 再确认叉位, 条码枪读取叉位内每个箱头条码, 条码枪提示此叉位内货物是否备齐, 若不齐仓管员可进入系统查找并根据显示快速找回。发货时, 仓管员进入发货作业系统, 再确认车牌, 读取正在装车箱头条码, 根据条码枪提示确认所装货物是否正确, 装车结束后确认余货情况。整个过程, 仓库LED屏即时显示所有动作。通过这种方式, 可以实现仓库发货无纸化作业。不仅节省资源, 还能有效控制差错率, 并向管理层提供了最有效的监管条件。

(4) 盘点作业流程优化。仓管员手持条码枪, 进入盘点作业系统, 先读取库位, 再读取此库位内所有箱头条码, 若出现盘盈情况, 条码枪提示是否入库, 若出现盘亏情况, 条码枪提示盘漏的工号, 仓管员重新读取漏盘箱头代码或删除此项记录。整个过程, 仓库LED屏即时显示所有动作。如图3所示。

图3 盘点作业流程  下载原图

这种细致的盘点流程, 把系统信息与实际盘点信息的核对时间缩小到0.01s, 也大大减少了复盘工作, 甚至可以不用复盘。

根据货物的ABC分类管理法, 来确定不同的盘点次数。而之前所提到的存放两年以上的存货, 都已集中放置, 这种C类货物可以每季盘点一次。而周转频繁、价值高的箱头属A类货物, 需要每周盘点一次。由于仓库流通量大, 所以除了C类货物, 其他所有箱头都应该每月进行一次盘点。但所有盘点工作持续时间都不宜太长, 以免影响仓库新的存取业务开展和盘点数据的准确性。

图4 优化效果对比